本报记者 刘小燕 陈曦 黄洪涛
不断加大的研发投入，不仅帮助企业以原始创新打破电池行业技术瓶颈，还与多个应用场景深度融合，为产业提供能源底座；通过“从热到氢”的创新链延伸，原本聚焦空调通用设备的制造者，成长为氢能装备系统的创新者，助力钢铁、化工等高碳排放行业绿色低碳转型；借助数字技术，核电建设迎来变革，在降低损耗、创造效益的同时，科技成果实现可复制、可推广……这是“十四五”期间我国企业科技创新能力稳步提升的鲜活场景，更是“十五五”期间科技自立自强的生动预演。
科技自立自强水平大幅提高，是“十五五”规划建议提出的经济社会发展主要目标之一。科技创新不仅是企业打造差异化竞争优势的重要举措，更为企业实现从“跟跑”到“领跑”的跨越奠定坚实基础。近年来，在一批攻坚成果的推动下，科技红利不断转化为品牌溢价、市场订单和持续盈利能力，科创对现代化产业体系的引领作用日趋明显。
竞争从“拼产能”转向“拼创新”
“作为一名动力电池行业的一线技术人员，我切身感受到了这个行业的迅猛发展与技术加速迭代，竞争已从‘拼产能’转向‘拼创新’。”谈起近年来动力电池行业的变化，宁德时代国内乘用车技术总工吴镇华感受颇深。
2021年发布第一代钠离子电池；2022年麒麟电池实现1000公里续航；2023年凝聚态电池将能量密度提升至500Wh/kg；今年9月，推出全球首款搭载NP3.0技术的磷酸铁锂动力电池产品——神行Pro，在安全、续航、快充、寿命四大维度均实现突破……“十四五”期间，宁德时代不断以原始创新打破技术瓶颈。
产品技术突飞猛进的背后，是企业对研发创新投入的持续增加。成立至今，宁德时代累计研发投入已超过800亿元，今年上半年更是超过100亿元。宁德时代有超2万名研发人员，拥有及申请中的专利超过5万项，目前正积极从“参数推动”转向“需求引领”，以用户为中心，不断推动电池产业的创新和可持续发展。
除了新能源汽车，宁德时代的电池技术已广泛应用于电动船舶、电动飞机等新兴领域。2024年发布商用电池品牌“天行”，实现4C超充与500公里长续航；今年推出骁遥双核电池、钠新电池和第二代神行电池，推动动力电池进入多核时代；4吨级民用电动飞机成功试飞，搭载其电池的eVTOL（电动垂直起降飞行器）亮相央视春晚……从新能源汽车到低空经济，从动力电池到储能系统，宁德时代的创新实践为“科技创新和产业创新深度融合”提供了生动的注脚。
“新能源行业不断发展，新的应用场景不断涌现，对电池性能也提出了更高要求。我们要继续锚定新能源赛道，研发好技术，推动多元化材料体系和创新路线，为整个产业提供能源底座。”在吴镇华看来，随着全球绿色转型的推进，一线技术人员的价值将得到更多认可，职业发展通道也会更加宽广。
“端到端”数字化助推产业转型升级
南京天加环境科技有限公司（以下简称天加）的生产车间里，自动导引运输车穿梭往复，生产线上的机械臂有力地抓取着压缩机，传送带上人机合一，各道工序有条不紊地进行……“以前空调生产线基本靠手工搬运、组装部件，现在有了自动化装备和AI技术，活儿轻了不说，生产时间大幅缩短，出错率也降下来了！”天加主机生产部工人徐坚说。
一线的变化源自天加构建的端到端全流程数字运营体系。天加首席运营官吴小泉向记者介绍，在营销端，基于订单预测，依靠智能选型与设计平台，使产品开发周期得以缩短；在制造端，天加首创行业智能绿色发泡线、引入AI视觉检测、智慧立库与MES（面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统）柔性制造，实现制造效率与品质的双重提升；在交付端，通过智慧物联平台，融合主动寻优算法和区块链存证等技术，制冷机房能效比从3.2提升至6.93，行业领先。“通过端到端数字运营，实现交付周期缩短25%、效率提升30%。”吴小泉说。
在核心技术攻关的赛道上，吴小泉带领团队建成的“天加ISO1级超净集成系统”（ISO1级是无尘车间的最高洁净度等级），可以将空气中的颗粒物、有害气体以及病菌统统排除在外，打破了国外技术垄断。
“过去几年，天加的研发经历了一次深层次转型。”天加新能源研究院研发员范士则说，公司从原本聚焦于空调通用设备的制造者，成长为氢能装备系统的创新者。10月31日，天加能源发布全球最大标准化电解水制氢BOP装置，将有力推动钢铁、化工等高碳排放行业转型进程。
目前，天加能源氢能装备已落地多个标杆项目，这些项目投产后每年可提供绿氢4.6万吨、绿色甲醇10万吨、绿氨15万吨，实现碳减排100万吨。面向“十五五”新征程，天加将继续以节能降碳与氢能技术为双核心驱动力，推动“从热到氢”的创新链延伸，助力绿色低碳转型。
新技术加快从实验室走向市场
在中核华兴的核电建设现场，各项目技术负责人在专项研发团队的带领下，通过集成高精度传感器、智能控制与数据处理模块，对传统设备实施整体升级。与此同时，张拉过程借助传感器与智能数据处理系统，实现关键数据的全过程实时显示与可追溯；制浆系统依托自动称重单元，达成一键上料与配比自动控制，彻底摆脱传统人工台秤称重的局限……
近年来，各类数字化场景在核电领域上演，新技术不断走出实验室、走向市场，助力企业实现从“建造跟跑”到“技术领跑”的跨越。
“作为核工业建设者，我们深刻认识到，必须将数字赋能作为推动企业高质量发展的核心引擎。”中核集团青年科技创新“菁英人才”、中国核建高级技术专家廖春生，以核电预应力张拉工序为例向记者介绍，传统作业方式采用钢板尺测量伸长值，数据记录主要由人工完成，相关工序普遍存在设备测量精度有限、数据分散等共性问题。为此，公司大力推进数字技术应用，以智能化手段实现数据自动采集与全过程闭环管理，全面提升核电建设的质量与效率。
面对研发过程中传感器稳定性差、智能控制算法适配等挑战，项目团队投入大量时间进行测试和参数调整。最终，整套数字化预应力施工设备成功落地，显著提升了一线作业效率。廖春生说，设备不仅适用于“华龙一号”等三代核电大吨位预应力工程，还可用于民用桥梁、航站楼等场景，是核民两用的通用化解决方案。
随着“华龙一号”等三代核电技术进入批量化建设新阶段，其更高的安全标准与系统复杂性，对工程建设的精度、效率和协同提出了全新要求。廖春生表示，下一步，公司将通过智慧化管理平台，对高危、重复和精细作业环节实现算法驱动的智能决策，使作业过程可预测、可控制、可优化，为核电建设注入持续进化的数字动能。
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